压铸常见问题解答

压铸 CWM 压铸厂  是一种定制制造工艺,通过在非常高的压力下将熔融金属注入可重复使用的模具(称为“模具”,由优质工具钢制成)来生产工程金属零件。模具可以设计为以高精度和可重复性铸造非常复杂的形状和明确定义的产品特征,通常不需要满足零件规格的铸造后加工。异常光滑的表面可以铸成,以及各种纹理表面。 压铸件适用于一系列化妆品饰面 匹配其他配合零件或增加使用中的额外耐用性。先进的高压压铸,一些机器在超过 4500 磅/平方英寸的合模力下运行,能够以非常高的循环速度生产具有高完整性和尺寸精度的净形或近净形铸件。一个完整的压铸周期可以从小于一盎司的小部件的不到一秒到不超过两到三分钟的几磅铸件。该工艺的优势使压铸成为最有效的技术,可用于用耐用的刚性金属生产各种商业、工业和消费品。可以压铸一系列金属,但大多数压铸件是铝、镁和锌的有色金属零件。

一方面,压铸件具有重力铸造零件的许多品质:固体金属的刚性、外观和感觉;记录疲劳强度特性;优良的隔音性能;电子应用的固有 EMI 屏蔽;和零件的可维修性和可回收性。先进压铸工艺的独特之处在于,该工艺采用高压和高温,使用优质钢模具铸造最复杂的零件细节,可以快速、一致地生产铸件,以达到紧密公差,通常无需所有机械加工。砂铸件需要一个新的砂模,每个铸件或铸件浇口。永久模具重力工艺使用铁或钢模具,但与砂工艺一样,比压铸慢得多且精度低。高科技压铸可以产生最高质量的表面光洁度,就像铸件一样,零件也可以设计成具有固有的轴承特性。

高压铸造和高压压铸 是在欧洲和美国以外的国家/地区使用的术语,用于在美国简称为压铸工艺。术语低压压铸和重力压铸是在美国以外使用的术语,用于在美国称为低压永久模具和重力永久模具铸造。尽管它们都使用金属模具,但由于所涉及的压力较低,因此它们仅限于较重的截面零件,由于所涉及的合金使用效率较低且加工时间较慢,因此通常会导致成本较高。它们还需要在模腔上喷涂保护涂层,这意味着更宽松的公差和更粗糙的表面光洁度。

铸造行业普遍应用了这个词 “微型”到微型锌压铸件 使用专门的热室、高速压铸机(例如 4 滑块机器)以大批量和低成本生产,这些压铸机产生无毛边的铸件。零件可以用 Zn 2、3、5 和 7 铸造,现在可以用更高强度的 ZA-8 热室合金铸造,拔模量为零,公差非常小。这些部件通常不需要修整,通常也不需要铸造后加工操作。微型压铸件可以在更大的、传统的 压铸机 使用多腔模具。然而,4 滑块设备通常可能是铸造无毛边、非常小的锌零件的最佳方法,以最低的零件成本和最少的模具投资。较新的设备带来了优势 微型压铸 到更大的零件尺寸,高达 0.75 磅。

金属基复合材料 (MMC) 主要是铝基合金,含有高达 20% 的碳化硅 (SiC) 颗粒。由这些材料制成的 ASTM 测试样品的机械性能通常与铸铁和钢的许多特性相匹配或接近,但重量更轻。性能可能超过通常通过压铸生产的大多数 Al、Mg、Zn 或 Cu 部件的性能。 Al MMC 零件具有更高的刚度和导热性、更高的耐磨性、更低的热膨胀系数、更低的孔隙率以及更高的高温拉伸强度和疲劳强度,其密度仅为 Al 压铸合金的 5%。铝 MMC 合金可以铸造 传统压铸 但定制压铸生产的可用性仍然有限。

 

挤压铸造是最近推出的一种高压铸造工艺,通过使用非常大的浇口和高液压,可以铸造液态金属,同时将湍流或气体夹带降至最低。结果是一种无孔隙、可热处理的厚壁组件,能够经受住汽车结构部件必不可少的关键功能测试。生产成本将高于 传统高压压铸,但挤压铸造零件已经有资格在高强度应用中替代永久模具和铁铸件。迄今为止,大多数产品都是用铝合金制成的。使用挤压铸造机的连铸机数量相对有限。

这个 半固态金属铸造工艺 (SSM) 使用特殊的铸造坯料,在特殊的铸造机上切割成加热的坯料。加热的铸坯均匀的球状半固态微观结构提供了能够在高压下填充铸模的流动特性:基本上消除了气体滞留并减少了凝固收缩。用于结构汽车应用的零件的早期鉴定已经成功。该工艺可以铸造比挤压铸造更薄的壁,并且已被证明适用于铝和镁合金。生产成本高于传统高压压铸件,可用的生产设施仍然有限。

触变成型是将触变半固态合金注射成型以成型净形或近净形零件。当加热到接近熔点并施加剪切力时,某些金属合金表现出触变性,变成半固体材料,其中固体颗粒悬浮在液体基质中,使粘性金属材料流动。该工艺的局限性通常使得难以准确地塑造产品设计中要求的某些复杂的净形状特征,而这些特征可以通过先进的压铸技术生产。使用触变成型机的生产商数量仍然有限。